今天探索吧就给我们广大朋友来聊聊回转窑脱硝方法,以下关于观点希望能帮助到您找到想要的答案。
水泥炉窑选择性催化还原脱硝技术？
最佳答案随着社会的发展，环境保护工作日益得到各国政府和人民的高度重视，其中，大气环境质量是我们更加关注的问题，在过去的十年中，我国的SO2排放得到了广泛的治理和有效的控制。而NOx污染排放控制的工作在我国方兴未艾，“十二五”期间，NOx首次被列入约束性指标体系，排放总量要削减10%。目前，尽管SCR脱硝技术在电力行业得到大力的推广，我国NOx控制的形势依然十分严峻，在“十二五”的第一年，即2011年我国的NOx排放总量依然增加了7%左右，这就意味着在今后的四年中，我国的NOx排放控制工作将异常艰巨。NOx的主要排放源为电站锅炉、机动车、水泥和玻璃炉窑、工业锅炉、酸洗工艺过程以及其他各种工业窑炉。而在我国，水泥行业NOx的排放量已是居火力发电、汽车尾气排放之后的第三排放大户。NOx已成水泥行业主要废气污染物，排污费占企业排污费总额八成。
目前，我国拥有水泥企业近5000家，产量已连续多年位居世界首位。2010年全国累计水泥总产量18.7亿吨，其中，新型干法水泥比重达到80%。根据国家发改委的统计，截至2010年年底，采用国内技术和装备建设的新型干法水泥生产线已经达1300多条，日产4000吨的水泥生产线占60%左右，总计800多条生产线。如此之大的产业规模使水泥行业NOx排放对全国NOx排放贡献率达到12%～15%。水泥炉窑内的烧结温度高、过剩空气量大、NOx排放浓度高且灰量大使其脱硝工程面临着艰巨的挑战。
目前，用于水泥炉窑NOx排放控制的技术有火焰冷却、低氮燃烧器、分段燃烧、添加矿化剂、选择性非催化还原技术(SNCR)和选择性催化还原技术(SCR)。火焰冷却、低氮燃烧器、分段燃烧、添加矿化剂等技术是炉内燃烧控制技术，采用这些措施后，水泥炉窑的NOx排放控制水平可以达到200～500mg/Nm3。SNCR技术是在水泥炉窑内喷射还原剂，一般可以降低30%～50%的NOx排放，优化还原剂喷射方式可以使NOx净化效率提高到80%左右，但是，要进一步降低NOx排放，SCR技术是唯一的选择，SCR技术可以控制水泥炉窑的NOx排放达到100～200mg/Nm3，可以满足更严格的排放标准。
1水泥行业排放现状和标准的发展
从我国水泥工业NOx控制技术的使用情况来看，除一些水泥窑采用了低氮燃烧器设计，以及部分新型干法窑通过控制分解炉产生还原性气氛削减NOx排放外，基本未采取任何控制措施。德国近30年的监测结果显示回转窑废气中NOx排放浓度大约在300～2200mg/Nm3。而国内运行的新型干法水泥窑NOx排放浓度尚缺乏系统的统计数据，根据一些不完全的监测数据显示，大约在800～1600mg/Nm3左右，也有一些数据报道水泥炉窑平均排放浓度为500～800mg/Nm3。
我国在1985年颁布了第一个水泥行业环保标准，即《水泥工业污染物排放标准》(GB4915-85)，1996年对该标准进行第一次修订，并更名为《水泥厂大气污染物排放标准》(GB4915-1996)。在GB4915-85标准中，没有对水泥炉窑的NOx排放提出限制，而GB4915-1996标准明确规定了水泥厂允许排放NOx的排放限值。2004年国家颁布了新的《水泥工业大气污染物排放标准》(GB4915-2004)，该标准对已建和新建水泥厂的排放要求没有区分，NOx排放限值和GB4915-1996标准规定的水泥炉窑NOx排放限值一样，即为800mg/Nm3。和《火电厂大气污染物排放标准》(GB13223-2011)相比，该限值远远高于火电厂大气污染物排放限值(100～200mg/Nm3)。预计随着国家对NOx排放控制日益严格和脱硝技术的发展，水泥行业的NOx排放标准将趋于更加严格。我国地方政府和相关部门与企业也逐渐加大水泥厂的NOx污染排放控制工作，其NOx排放值更加严格，例如，浙江桐庐水泥NOx排放控制工程的NOx排放限值规定为小于150mg/Nm3。
2SNCR脱硝技术
选择性非催化还原法(Selectivenon-CatalyticReduction，SNCR)是向水泥窑中喷氨或尿素等含有NH3基的还原剂，在高温(900~1100℃)和没有催化剂的情况下，通过烟道气流中产生的氨自由基与NOx反应，把NOx还原成N2和H2O。在SNCR反应中，部分还原剂将与烟气中的O2发生氧化反应生成CO2和H2O，因此还原剂消耗量较大。SNCR工艺的主要反应如下：
4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O
2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2O
目前的趋势是尿素代替NH3作为还原剂，使得操作系统更加安全可靠。一般来讲，SNCR技术对NOx的去除率要低于SCR技术，但是SNCR的设备投资少，制备成本低。
因为没有催化剂提高NOx还原反应速率，所以SNCR反应的温度窗口就凸显重要。在高温的情况下，会发生NH3的氧化竞争反应，产生额外的NOx，在低温的情况下，NOx的还原速率过低，导致净化效率下降和NH3的逃逸，而在烟气中添加H2可以促进SNCR反应，使其反应温度可以降低到700℃[1]，但是，如果烟道气中有高浓度的SO2，将干扰这个反应。在通常的水泥回转窑中，合适的温度窗口在炉窑的中部，但是，由于回转窑需要旋转，所以喷射NH3或尿素还原剂是非常困难的。美国FuelTech公司发明了直接将固体还原剂(尿素)喷射到水泥窑的方法，但是该法的实际应用效果还在评价过程中。
SNCR技术的脱硝效率取决于温度、O2含量、CO含量、停留时间以及烟道气中NOx和NH3的含量。当NH3/NOx比值是1.5时，NOx排放的净化率可以达到60%~80%。但是如果NH3/NOx比值过高，将引起NH3气的排放。文献报道[2]NH3作为还原剂时，SNCR的最佳反应是950℃，如果使用尿素作为还原剂时，SNCR的最佳反应温度为1000℃，无论如何，使用NH3作还原剂时，脱硝效率会高一点。SNCR水泥窑脱硝技术在欧洲，尤其是在德国，得到了很广泛的应用。例如，2006年ERG公司的报告中指出，按照欧盟IPPC指令，SNCR工艺是目前可用于水泥工业回转窑上的脱硝技术，在2006年之前，在欧洲至少有18个水泥窑采用了SNCR脱硝技术，其中15座在德国，2座在瑞典，一座在瑞士。
在这些工程中还原剂多为浓度为25%的氨水，NH3/NOx比值为0.5～0.9，脱硝效率为10%～50%。瑞典的两座干法回转水泥窑在安装SNCR装置之后，在NH3/NOx比值为1.0～1.2的条件下，脱硝效率达到80%～85%，究其原因是采用了多点喷射技术(12个点)，使反应有足够的时间发生。在北美地区，在2006年之前，至少有9家水泥窑采用了SNCR技术。最早的先行者是FuelTech公司，该公司发明了NOxOUT®技术，1993年在西雅图，1994年在南加州，1998年在爱荷华就使用了水泥窑脱硝NOxOUT®技术。2007年的美国环保局(EPA)的报告中总结了SNCR脱硝技术在水泥炉窑污染排放控制方面的应用(见表1)。
从表1我们可以看出，大多的SNCR技术对水泥炉窑NOx排放控制水平小于60%，而欧洲报道SNCR技术可以将减少80%左右的NOx排放。
综上所述，在国际上SNCR技术在水泥炉窑脱硝的应用得到了比较深入和广泛的研究，并且有了大量的工程应用示范。在我国水泥炉窑SNCR脱硝技术也开始受到业内的重视，值得注意的是今年“中材湘潭水泥”采用中材国际环境工程(北京)有限公司SNCR脱硝技术用于水泥炉窑的脱硝，有关环境监测机构的检测报告显示，其氮氧化物的排放最多可以降低80%，氮氧化物减排量达到3000吨/年。但是，我们不得不承认国内水泥炉窑脱硝的SNCR技术还没有得到深入的研究，也需要不断积累成功的工程经验。
3.SCR脱硝技术
选择性催化还原法(SelectiveCatalyticReduction，SCR)是工业上应用最广的一种脱硝技术，可应用于电站锅炉、工业锅炉和垃圾焚烧等燃烧设备的NOx排放控制，理想状态下，可使NOx的脱除率达90%，是目前能找到的最好的固定源NOx治理的技术。此法的原理为：使用适当的催化剂，在一定条件下，用氨作为催化反应的还原剂，使NOx转化为无害的氮气和水蒸气。反应如下：
4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O
2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2OSCR催化剂的组成一般为V2O5-MoO3(或WO3)/TiO2，其物理外形有蜂窝式、板式和波纹板式结构(图1)，在实际工程中需要根据烟道气的流量，污染物浓度和含灰量确定整体催化剂的结构以及孔道尺寸。以分子筛为主要组分的SCR催化剂可以用于较高的温度条件，该类催化剂主要是将活性组分负载到堇青石蜂窝载体上，目前，分子筛基SCR催化剂主要用于柴油发动机的NOx排放控制。
SCR脱销反应温度一般为300～450℃，在没有预热器的情况下，该温度一般高于水泥炉窑的烟道气温度，尤其在余热锅炉和布袋除尘器之后，此时，需要对烟道气进行加热。在NH3/NOx比值为1.05～1.11的情况下，SCR技术的NOx净化率可以达到80%～90%，NH3的逃逸率小于10ppm。水泥炉窑SCR技术的脱硝效率主要取决于反应温度、反应空速、NH3/NOx比值和烟气、催化剂床层的停留时间以及气流分布。
在水泥行业，可以考虑两种基本的SCR工艺系统：低尘工艺和高尘工艺，前者安装在除尘器之后，需要对烟气重新加热，该工艺投资较大。高尘工艺投资较少，但是需要解决比较复杂的技术问题。
SCR脱硝技术适合用于带有预热器的干式水泥回转窑，但是，必须慎重设计SCR系统以防止催化剂中毒和堵塞。对于一个带有预热系统的干法水泥窑的典型设计是将SCR系统安装在预热旋风器的下游的滚筒磨之前(图2)，在预热旋风器出口温度大约为320℃，可以满足SCR系统的需要。
SCR脱硝系统用于水泥窑的尾气排放控制具有很多的优势，首先像在电站锅炉上应用一样，可以提供90%的NOx净化效率，实践证明SCR系统也可以用于具有很高灰份量的烟道气处理。其次，SCR是end-of-pipe技术，对于干法水泥窑来说，SCR系统可以安装到水泥回转窑，预热器和旋风器之后，因此，它不干扰水泥生产的制造过程，而SNCR则需要在水泥烧制过程中进行。最后，SCR技术可以使用尿素作为还原剂，而不是使用运输和储存都不方便的NH3。
2006年，在意大利的CementeriadiMonselice成功安装并运行了高尘SCR设备，表2给出了最初六周的运行结果。从表1中，我们可以知道该SCR系统具有高达95%的NOx去除率，烟道排放气中的NOx浓度可以低至75mg/Nm3，每吨水泥的NOx产率低于0.2lb，系统的压力降小于5毫巴，NH3的逃逸小于1mg/Nm3。在该催化剂系统中，催化剂床层采用5备一用设计，催化剂为V2O5/TiO2整体蜂窝，蜂窝孔道直径为11.9mm，催化剂体积为105.3立米，NOx催化净化反应空速约为1000h-1。
一般来讲，SCR脱硝技术可保证水泥窑NOx排放浓度降到100～200mg/Nm3，NOx减排效果高达85%～95%，而且其减排性能不会像SNCR那样受到水泥窑规格大型化的影响。但是，SCR需要使用价格较贵的催化剂，而且由于水泥企业废气的粉尘浓度很高，碱金属含量较高，易使催化剂中毒和堵塞，因此，我国迫切需要开展相关的工程性研究，取得SCR技术在水泥窑脱硝工程上的经验，提高我国水泥窑NOx排放控制水平。
最近几年，我国加强了对SCR催化剂制造技术和工程应用技术的研究，针对我国NOx排放源(工业窑炉、工业锅炉、冶金烧结炉和石化裂解炉等)的复杂情况以及烟气温度的不同，低温SCR催化剂及其工程技术的研发受到广泛的重视，亦取得了令人瞩目的研究成果。例如，北京工业大学经过几年的深入研究，开发出了工作温度区间为160～400℃SCR催化剂，一般的SCR催化剂工作温度为300～400℃，而北京工业大学的SCR催化剂给了在脱硝工艺和设备上更多选择的可能性。当然，尽管该催化剂具有优异的低温催化活性(见图3)，可以在不同的温度区安排催化剂床层，在设备选型和能量利用等方面具有明显的优势，但是，要将该SCR催化剂应用于水泥窑NOx排放控制，还需要深入的研究，尤其需要对水泥窑SCR控制工艺进行工程应用的开发。
4结论
水泥窑的尾气排放对大气NOx污染的贡献仅次于电力行业和机动车尾气排放，要完成“十二五”期间国家的NOx减排指标，需要严格控制水泥窑的NOx排放，随着新型干法水泥技术的发展和环保标准的提高，SNCR和SCR脱硝将会成为主流技术。SNCR技术具有投资少、环境效益高的特点，而SCR技术具有更高的NOx排放净化效率，是满足更严格环保标准的唯一的技术选择。低温SCR催化剂的开发成功为水泥炉窑脱硝提供了更多的工艺上的选择和可能。在“十二五”期间，我国应加强水泥行业NOx减排适用技术的推广和应用，根据水泥窑的现状和特性，推进烟气脱硝示范工程建设。
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水泥厂如何进行废气处理
最佳答案水泥生产众所周知所用原料硫化物大部分为黄铁矿和白铁矿（两者均为FeS2），还有一些单硫化物（如FeS）。因此水泥生产燃料后，其主要有害烟气以硫化物为主。是酸雨形成的主要成分，所以需要对水泥厂烟气进行处理。博莱达小编据多年行业经验特整理了水泥厂烟气脱硫技术：石灰石—石膏湿法脱硫设备。
氨氧化物是在水泥生产中由煤燃烧过程产生。煤燃烧过程中，依据氮氧化物生成机理不同一般分为以下三种类型：
(1) 燃烧时与空气中的N2在高温条件下氧化生成的热力 NOx;
(2) 燃料中的有机氮化合物在燃烧过程中被氧化形成的燃料NOx;
由于这种物质在进入大气中会形成酸雨，对人类健康的危害非常大，本着环境保护倡导，水泥厂的烟气脱硝技术博莱达小编建议使用PNCR高分子脱硝技术：
日前常用的几种烟气脱硝工艺有SCR、SNCR、PNCR高分子脱硝等，三种脱硝工艺各有利弊如：SCR脱硝效率高，但投资运行成本也高，SNCR投资运行成本低，但脱硝效率低。而PNCR高分子干法脱硝技术，不仅有着和SCR相媲美的脱硝效率，运行成本还不高。
今天博莱达小编总结了PNCR高分子脱硝的几点优点，已与借鉴：
1、产品为智能化PLC自动控制一体机，减少人工操作。
2、占地面积小，运输方便。
3、电耗、能耗低，实现了节能减排。
4、高分子脱硝剂价格便宜，运行费用低。
5、脱硝效率可达到95%，不用再添加任何设备，就做到氮氧化物达标。
总而言之，水泥厂烟气脱硝选择PNCR高分子脱硝技术是一个不错的方法。
石灰石—石膏湿法脱硫工艺采用石灰石作脱硫剂。石灰石经磨成粉状与水混合，在脱硫塔内与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的Ca2+以及鼓入的氧化空气发生化学反应，生成石膏，从而达到除去SO2的目的。
石灰石—石膏湿法脱硫工艺流程见下图。该工艺的主要特点为：
（1）石灰石—石膏湿法脱硫以常见的石灰石（石灰）作脱硫剂，资源丰富，价格低廉。脱硫效率高，最高可达95%。
（2）石灰石—石膏湿法脱硫技术成熟，运行可靠，装置投运率可达98%。
（3）石灰石—石膏湿法脱硫脱硫后生成的石膏是商品级脱硫副产品，可为企业增值。
（4）石灰石—石膏湿法脱硫处理烟气量大，适应性强，几乎适用于任何含硫量的烟气脱硫。
小编多年的实践经验，石灰石—石膏湿法脱硫工艺，是目前技术最成熟、应用最广泛、最可靠的脱硫工艺之一。可以实现SO2的达标排放。
实际生产中回转窑会出现哪些故障
最佳答案在水泥厂回转窑的工艺操作中，经常会遇到很多问题。笔者在近几年的实践中，总结出了一些操作方法和经验，现归纳如下，与同行们一起探讨研究。
1 点火的操作
不论是新建或者检修后投产都会遇到点火，在点火之前整个烧成系统都应联动试车，以免在投料时遇到设备小故障而造成预热器系统温度偏高、旋风筒和下料管堵塞等不良工况的出现。不管是用木柴或柴油点火。都应将高温风机风门全部关闭，视情况适当打开点火烟囱，使窑头呈微负压状态，以防拉风过大而不易点燃。在喷入煤粉时应尽量保证煤粉的燃尽率，不能喷入过多，慢慢加煤；并间隔一定时间转窑，每次转窑l／4，以免筒体弯曲变形。当温度达到700℃时，应用辅传连续转窑，视情况启动高温风机，适当调节风门开度；当温度达到900℃时，就可以用主传转窑。如用柴油点火应不忙全部关闭油泵，但可适当调小阀门开度；待投料后物料到达烧成带后才可停止供油。何时加料，应根据窑尾温度和预热器出口温度来确定；窑开始投料量应相对较高，一般不应低于设计产量的60％，之后慢慢增加喂料量，且加料幅度宜小不宜大，直到正常时的喂料量；另外，应尽量缩短在低喂料量的运行时间，因为在此期间极易发生塌料造成预热器系统的堵塞。
2 挂窑皮的操作
在换砖后(此处仅指烧成带)要适当地进行烘窑操作，切忌温度激升。挂窑皮首先对生料成分有一定的要求，特别是液相量的多少和物料的耐火度。液相量多则容易形成窑皮，但也易垮落，不牢固，经不起高温的煅烧；若液相量少，物料耐火，要形成窑皮较为困难，形成后的窑皮相当坚固，但若有垮落就不易补挂。根据我厂多年的经验，挂窑皮时，一般就用正常生产时的生料粉较好，这样有利于形成窑皮。因为在煅烧过程中，窑皮是一个动态平衡，即使有小部分垮落也易于及时补挂，但在挂窑皮期间切忌出现跑生料和欠烧现象。
3 来料不稳定的处理
在正常生产中，生料喂料量都是有波动的，但波动幅度较小。但当设备出现一些问题时，或者在雨季生料水分不易控制，易出现生料在库顶或库壁结块，而造成下料不畅时，就会出现较大的波动幅度。在这种情况下要求操作员要勤观察、勤调整，还要有一定的预见性。根据某些输送设备的电流变化来判断物料的多少。预先做出应对处理措施，以减少对产量、质量以及设备的不利影响。
(1)当来料较少时，切忌将喷煤管伸进去，开大排风，拉长火焰，这样会使窑尾温度急剧上升，分解炉、旋风筒的温度也会很快升高，从而极易造成旋风筒或下料管道的粘结甚至堵塞，窑尾烟室和分解炉也容易结皮，并使系统阻力增大。当物料较少时的正确操作方法是：适当把喷煤管往外退一些，关小排风，减少分解炉和窑头的喂煤量，控制好窑尾温度和旋风筒的温度，采用短焰急烧，等待物料的到来。
(2)当来料较多时，窑头会有正压出现，旋风筒出口及分解炉温度、窑尾温度会急剧下降，此时应适当降低窑速，减少喂料量，开大排风，伸进喷煤管，这样可提高窑尾温度，加强物料的预烧效果；也可适当加煤，但绝不能过多，否则会造成还原气氛，使窑内温度更低。当窑主传电机电流下降较快时，要降低窑速，退出喷煤管，适当调小排风量，此时可采用短焰急烧，使之恢复正常。当窑内工况正常后，再进行加料，千万不能进料提温，这样会使操作处于被动状态，产、质量也很难得到保证。
4飞砂料的形成及处理措施
飞砂料形成主要有三方面原因造成。一是原料配料不当，导致硅率SM偏高，铝率IM也高，铁含量低，致使在煅烧时液相量偏低，液相黏度增加，很难形成硅酸三钙(C3S)，从而形成飞砂；二是有的厂家为了降低成本，用火山灰性的粉煤灰作校正原料，也易形成飞砂料；三是冷却机效果不佳，而形成飞砂料。
当出现飞砂料时，有人采取开大排风、提高窑尾温度的办法。我认为开大排风的确能加强物料预烧性，然而当物料到达固相反应带时，物料液相量已不够，到烧成带时就很难结粒，这样反而更容易形成飞砂料，并还会影响整个烧成带的窑皮稳定性，对窑况及热工制度都没有好处。通过几年的实践摸索，我们采取的措施是退出喷煤管，适当关小排风量(严重时可适当降低产量)，采用短焰急烧，降低窑尾温度，减弱物料的预烧效果，尽量使液相量在烧成带来形成而更有效的形成C3S，这样虽不能够完全避免飞砂料的形成，但能有效减少或减弱飞砂料，且除对窑前端窑皮有一部分损伤外，不会影响整个烧成带的窑皮稳定性，待生料成分得到改善后能及时补挂。
5 窑内结球的原因及处理措施
窑内结球主要形成原因有：生料成分波动，液相量过多；加料不稳定，导致窑尾、分解炉温度时高时低，难以控制；设备故障率高，停机较为频繁；原、燃材料中，硫、氯、碱等有害成分含量较高；煤粉质量波动大，均化效果差；窑灰掺入不均匀；操作人员疏忽，温度控制不当或长时间打慢车等。窑内结球可采取以下措施加以预防和处理。
(1)预防措施。第一，可选择合适的配料方案，稳定生料成分。一般采用高石灰饱和系数、高硅率的生料不易发生结球现象，且熟料质量比较好，但是这种料较耐火，对操作要求较高。若低石灰饱和系数和低铝率的生料，它的烧结范围比较窄，而液相量偏多，结粒粗大，稍有不慎就会导致结球。所以在生产中尽可能选择两高一中的配料方案，即高KH、高SM、中IM，这种配料易操作且熟料质量也相对较稳定。第二，尽量选用含有害成分物质较低的原燃材料，特别是煤；要加强燃煤的均化，并在能够满足生产要求的同时尽可能的降低煤粉细度；煅烧过程中要加强风与煤混合，尽量避免煤粉过粗而引起的不完全燃烧；如使用挥发分较低的煤粉，因其着度慢、燃烧时间长，火力强度不集中，应尽量降低煤粉的细度和水分。
(2)处理措施。若窑内已经形成料球，应对成球的原因进行全方位分析，取样化验，且要分别对球核、球壳进行化学全分析，找准原因，对症下药。如料球比较小，操作上应适当增加窑内通风，使火焰顺畅，但必须注意窑尾温度的控制，使其不要过高；可略微减少窑头用煤，但必须保证煤粉的完全燃烧，并适当减少喂料量，稍降低窑速，让窑内的料球滚入烧成带；等料球到烧成带后，再降低一些窑速，用大火在短时间内将其烧垮或烧小，以免进入冷却机发生堵塞或砸坏篦板，但此时应特别注意窑皮的情况。如果结球较大时，可采用冷热交替法进行处理；当料球在过渡带时不易前行进入烧成带
，这时可将喷煤管伸进去，适当降低喂料量，烧1～2h后将煤管拉出再烧1～2h，周而复始，直到料球破裂；若实在不能使其破裂，便可停窑冷却1～2h后点火升温，让料球因温差过大而破裂。注意在处理过程中，切忌让大料球滚入冷却机内，否则会对冷却机造成较大损伤；另应控制窑尾温度不能过高，避免后面的小料球接二连三地出现。
6 结圈的处理
结圈分为前结圈和后结圈两种，一般都是在窑速较慢的情况下才能形成的。
(1)前结圈的处理。当前结圈不高时，对煅烧操作影响不大，但会增加烧成的料层厚度，延长物料在烧成带的停留时间；当前结圈比较高时，会对窑况或热工制度产生较大影响，引起窑内通风变差，窑头时有正压现象，火焰伸不进去且火焰的形状不好；大块熟料也不易滚出，容易砸坏窑皮，等等。处理时，只要将喷煤管拉出，使高温集中在结圈的位置，就可以逐步将前结圈烧掉。
(2)后结圈的处理。后结圈主要在烧成带与过渡带之间形成，它会影响整个系统的通风、产量及质量，处理时通常要采用冷热交替法。其中：当后结圈结得长而不高时，只要将喷煤管向外拉出，调整火焰形状，使火焰粗而短，就可降低结圈处的温度，使之逐渐垮落(此法称为冷烧法)；若圈已经长高并严重影响了窑内的通风时，要先减喂料量(为正常喂料量的80％左右)，并采用冷热交替法各烧2h左右，直到把圈烧垮为止。后者，往往圈后会积有很多生料粉，当圈垮落后，会迅速涌向烧成带，这时应将喷煤管及时拉出，减慢窑速(通常称为预打小慢车)，适当关小排风，让火力强度集中在烧成带，以尽量避免跑生料或久烧料出现。
宇泰机械
什么是双喷腾式回转窑？
最佳答案DD炉——双喷腾式由日本水泥公司和神户钢铁公司研制，1976年使用。按作用将炉 分为四个结构区（从下到上）：还原区（可脱硝）、混合区（燃料燃烧、生料分解）、主燃烧区和 完全燃烧区。有两个缩口区，形成二次喷腾延长物料停留时间，使得燃料燃烧更充分。DD型分解炉是国际上于20世纪70年代中期研制开发的分解炉，如图所示。其具有两个特点：一是炉内具有“喷腾叠加”流场；二是炉锥体部位设有脱NOx喷嘴，可还原回转窑窑气中氮氧化物，有利于降低废气中NOx排放量。分解炉在炉中部设有第二道“缩口”，炉顶设有气固“反弹室”，由于二次喷腾及反弹室作用，有利于防止炉内偏流。同时，由于三次风在炉下锥体上部即圆柱体下部径向喷射入炉，对喷腾气流有加速作用；四个燃烧喷嘴从炉两侧的三次风入口上部两侧直接喷入炉的三次风气流之中，起火预燃条件好；炉内阻力较低。如能根据原、燃料条件，使其保持一个足够的炉容，则会更进一步增加其工作适应性。中选铬设备国于20世纪80年代曾引进该种炉型，并用于新建的回转窑生产线建设。由于该炉型对低质燃料适应性差，很难正常生产。90年代后经护大炉容改造，方解决其长期存在的问题。目前在许多新研发的炉型中，有的还增设了预燃室或预分解室，将其改造成为上升烟道（或称混合室），作为新型炉的一个组成部分，取得了良好效果。选铁设备，烘干机设备，移动破碎站。
回转窑的中国发展
最佳答案从我国水泥工业发展的方向来看，水泥工业可持续发展将经过三个阶段。第一阶段，发展大型新型干法水泥生产技术和装备，促进国内水泥工业结构调整。我国在发展大型新型干法水泥生产技术，大型干法水泥技术是指10000t/d水泥熟料生产线的工艺与成套设备，设备在节能降耗、减少环境负荷以及与环境和谐相融方面将达到世界先进水平…
托轮安装及注意事项
5000t/d熟料线回转窑在试运行初期运行后经常出现托轮瓦发热问题，影响窑的稳定运行，严重的会导致瓦烧损、瓦拉翻、托轮轴磨损等事故。因此对托轮瓦在安装、试运行期间及运行中的检查、调整、监控和保驾非常重要。本文结合万吨线外方专家在现场调试的指导及对公司部分专业人员在现场调试处理托轮瓦等问题的经验进行了总结，供相关专业人员在实际工作中参考和运用。
一、托轮瓦的设计、安装基本情况
1、各类窑型托轮及瓦的设计并不一样，推力板的位置差别较大，如2500T/D线窑托轮推力板在托轮轴外侧（同万吨线结构），见下图1；5000T/D线在托轮轴靠托轮侧，见下图2，在调整时，应了解上述托轮瓦推力面位置的不同，因为在调整瓦端面发热时，是要通过调整瓦与推力板之间相对位置而改变推力板与瓦间隙，从而消除二者摩擦发热。
2、POLYIUS供万吨线托轮结构
3、5000吨线窑托轮结构
万吨线回转窑运行正常，说明国外公司产品设计成熟、科学，在安装时，外方专家指导和监管有力；国产5000T/D线无论是天津院，还是南京院所产的窑，设计都很成熟，托轮及瓦的加工都能满足设计要求，在现场安装时对瓦的接触角、进出油楔口也基本能做到规范，当窑产量达到设计的110～115%时未出现因设计不合理而出现的问题，也说明上述设计、制造、安装等大的环节基本合理、科学。
但公司5000T/D线窑中在安装的一些细节上存在不足；在试运行期间窑的调整方法不当；在运行中工况波动时监控不到位，导致了托轮瓦发热事故频繁发生。
二、安装中存在的一些细节问题及处理方法
窑托轮瓦接触应控制在30°左右，进出油口油楔应符合要求，安装时要对托轮轴及瓦相关尺寸进行复查，对托轮瓦、球面瓦座铸造质量进行确认，但在实际工作中对进出口油楔刮研不合要求，托轮轴尺寸和加工精度是否合格很少检查或仅靠施工单位进行外观检查；对瓦用压板螺栓、油勺固定螺栓、淋油盘固定螺栓不按标准紧固和防松处理，上述螺栓在试运行后极易松动，因为油盘固定螺栓松动，瓦用压板螺栓松动均造成过瓦拉翻事故；托轮座内油勺与托轮座的相对尺寸应复检，防止托轮在窜动到极限时、油勺与托轮座内部相关部位发生摩擦而损坏油勺，造成大的隐患，少数公司已发现有油勺与托轮座摩擦的而导致油勺的损坏，供油不足，油勺卡在托轮座内部而造成瓦报废的事故，瓦面与轴之间绝对不能有异物，少数公司窑头托轮座内进入过多的熟料颗粒而导致瓦损坏事故。
处理方法：安装前要对托轮轴颈进行尺寸测量，以检测轴颈尺寸误差和圆度，应检查轴表面是否进行了磨削加工，托轮瓦是否变形、球面瓦是否渗漏，刮研时瓦的接触角应控制在300左右；进出油楔应控制合理；油勺固定螺栓、淋油盘固定螺栓、瓦与压块螺栓应有专人检查是否固定到位和进行防松处理，否则应重新拆开逐一检查和处理；关于托轮座内油勺与托轮座的相对尺寸，也需通过拆开托轮座端盖来测量是否会摩擦，并通过调垫片来调整间隙。
三、试运行期间调整方法
新托轮瓦安装及维修后，因托轮与窑轮带可能存在不平衡及托轮中心与轮带中心尺寸不合理造成瓦的端面和瓦面与轴接触部位发热，因此需要调整。
1、调整前的准备。相关技术人员要了解设计、安装、保护等情况、并做好相应的工具和方案准备。在了解了窑的设计基本情况后，对安装中的过程和隐蔽数据要核实，如中心线误差、托轮瓦刮研情况、托轮座内各连接件是否可靠、油 品是否合理、托轮座内是否有异物等。在温度保护方面，南京院设计的回转窑有瓦温和油温测量装置，天津院设计的回转窑仅有瓦温测量装置，万吨线窑有瓦温测量装置，设定值一般应设定在大于450C报警，大于550C跳停。要准备好相的工具，如75吨左右的薄型千斤顶、手持式温度计、百分表、自制用于松紧地脚螺栓和顶紧螺栓的专用扳手、备用润滑油及加油壶等。
2、如何进行观察？在窑开始慢转时要观察现场实际油温及轴温变化趋势，由于中控瓦温测量装置显示的温度与实际有出入，一定要到现场实地观测，有温度变化时要注意观察热源来自那个部位及上升趋势。
四、窑托轮瓦发热调整方法
如排除托轮轴及瓦制造、安装中重大缺陷、排除瓦口油楔不合理、瓦口内进入异物使油模严重破坏而导致托轮瓦温升高，须抽瓦刮研外，一般情况都可通过调整托轮座位移的办法来消除托轮瓦温发热问题。
托轮瓦温发热分某一个托轮瓦止推面发热、某一个托轮瓦面发热或某一个托轮瓦止推面和托轮瓦面同时发热等几种情况。
如中控反映瓦温或油池温度超过45℃，现场要派人判断具体发热的部位，到底是端面发热还是瓦面发热，从5000t/d生产线实际运行来看，在试运行初期端面发热的可能性较大。
调整时方向控制：在现场用双手螺旋定律来指导对托轮座的调整，方法简单实用，即面向托轮紧握左右手中指、无名指、小指头，其方向与托轮旋转方向一致，食指和大拇指伸直，大拇指方向为托轮移动方向（回转窑轴向），食指方向为托轮移动方向（回转窑径向）。
推力面发热时调整方法：当一个托轮座瓦推力面发热时，可通过进（退）托轮座使托轮沿窑中心线方向移动来改变推力板和瓦的间隙消除摩擦发热，此时为保证中心线不变，可在调整该托轮座后，再调整该挡托轮中与之斜对的那个托轮座。一次要调整几个托轮座，一般来讲不可能12个托轮座瓦推力面全部发热，一组托轮内部两个托轮座推力面都发热的现象更少。有时为了调整效果快，对一组托轮座中一推力瓦发热而进（退）托轮座，将另一托轮座退（进）一点，但两个托轮瓦座都进或都退时是无法缓解推力面瓦发热问题的，为了保证窑中心线不变化，理论上可将一当托轮中两个对角的托轮座进行调整。调整时窑的控制：调整时窑可短时停下来进行，但窑在正常运行过程中也可以进行调整，此时窑的应适当降低，一般在1r/m左右较合适，尤其是用千斤顶将窑向内顶时，更需将窑慢转起来或将窑速控制在1rpm。
调整时托轮座位移量的控制：调整时为了保证准确性，有时为了调整托轮座轴向档块也需拆除，在调整过程中每个托轮座应使用2个百分表，每一次调整量在0.2-0.35mm之间。
调整时安全的控制：因调整时要松开地脚螺栓，此时窑可能仍在运行，因此应用千斤顶顶住窑来代替地脚螺栓松动时的载荷，由于在调整时人多，需不断观察托轮座内部情况，此时切勿将异物掉入托轮座内，在调整前检查，调整中及调整后观察时都应注意手触摸托轮座表面时，油勺在运动对人身安全的影响。
调整后的观察和监控：调整后要注意推力板与瓦之间间隙是否发生变化，同一组托轮的另一个同档内其他托轮及另两档托轮瓦温度是否有异常变化，各档瓦温温度是否调整合理。
正常运行波动时的监控：托轮瓦在运行中要密切关注托轮轴端面、轴表面、油温变化情况，液压挡轮工作压力是否合适，托轮上下移动是否正常。
看完本文，相信你已经对回转窑脱硝方法有所了解，并知道如何处理它了。如果之后再遇到类似的事情，不妨试试探索吧推荐的方法去处理。
