今天探索吧就给我们广大朋友来聊聊汽车零件加工方法,以下关于观点希望能帮助到您找到想要的答案。
汽车生产的工艺有哪些
优质回答汽车制造业的工艺工作主要有冲压工艺、焊装工艺、涂装工艺、总装工艺,也就是人们俗称的汽车“四大工艺”。以下是我整理的汽车生产的工艺有哪些，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
1、冲压工艺：
冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的'模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。
2、焊装工艺：
冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。所以很多厂家在说自己的车身结构的时候会特强调自己是“激光焊接”。在国内大部分生产厂家还是人工焊接，这当然是为了节省成本。
3、涂装工艺：
涂装有两个重要作用，第一车防腐蚀，第二增加美观。涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。主要有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等，整个过程需要大量的化学试剂处理和精细的工艺参数控制，对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高，因此涂装工艺一般都是各公司的技术秘密。
4、总装工艺：
总装就是把车身、发动机、变速器、仪表盘、车灯、座椅等各零件安装组合到一起。装配工艺的水平直接影响到汽车的性能，我们会看到有些汽车扳金的接缝比较均匀，而有些汽车扳金接缝不均匀，这都是与装配工艺关系比较大的。
车削加工是用什么方法加工回转零件的？
优质回答1、车削加工主要用于加工回转类零件及加工工件的内外圆柱面、端面、圆锥面、成形面和螺纹，回转类零件一般包括端面 、内孔面、外圆面和槽子等。
2、尺寸精度主要取决于机床精度及刀具，公差最高精度控制在0.001mm，多数机床在0.01mm，表面粗糙度最高到0.8μm，多数在1.25μm。
（1）、粗车力求在不降低切速的条件下，采用大的切削深度和大进给量以提高车削效率,但加工精度只能达IT11,表面粗糙度为Rα20～10微米。
（2）、半精车和精车尽量采用高速而较小的进给量和切削深度，加工精度可达IT10～7，表面粗糙度为Rα10～0.16微米。
（3）、在高精度车床上用精细修研的金刚石车刀高速精车有色金属件，可使加工精度达到IT7～5，表面粗糙度为Rα0.04～0.01微米。
扩展资料
车削的工作原理：
工件旋转，车刀在平面内作直线或曲线移动的切削加工。车削一般在车床上进行，用以加工工件的内外圆柱面、端面、圆锥面、成形面和螺纹等。
车削内外圆柱面时，车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动。车削端面或切断工件时，车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。如果车刀的运动轨迹与工件旋转轴线成一斜角，就能加工出圆锥面。车削成形的回转体表面，可采用成形刀具法或刀尖轨迹法。
车削时，工件由机床主轴带动旋转作主运动；夹持在刀架上的车刀作进给运动。切削v 是旋转的工件加工表面与车刀接触点处的线（米/分）；切削深度是每一切削行程时工件待加工表面与已加工表面间的垂直距离（毫米）。
在切断和成形车削时则为垂直于进给方向的车刀与工件的接触长度（毫米）。进给量表示工件每转一转时车刀沿进给方向的位移量(毫米/转)，也可用车刀每分钟的进给量（毫米/分）表示。用高速钢车刀车削普通钢材时，切削一般为25～60米/分，用涂层硬质合金车刀时最高切削可达300米/分。
参考资料来源：百度百科-车削
汽车箱体零件轴承座镗孔方式有哪些
优质回答镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩大的一种加工方法，镗孔工作既可以在镗床上进行，也可以在车床上进行。 1. 镗孔方式 镗孔有三种不同的加工方式。
（1）工件旋转，刀具作进给运动 在车床上镗孔大都属于这种镗孔方式。工艺特点是：加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致，孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度，孔的轴向几何形状误差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度。这种镗孔方式适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔。
（2）刀具旋转，工件作进给运动 镗床主轴带动镗刀旋转，工作台带动工件作进给运动。
（3）刀具旋转并作进给运动 采用这种镗孔方式镗孔，镗杆的悬伸长度是变化的，镗杆的受力 变形也是变化的，靠近主轴箱处的孔径大，远离主轴箱处的孔径小，形成锥孔。此外，镗杆悬伸长度增大，主轴因自重引起的弯曲变形也增大，被加工孔轴线将产生相应的弯曲。这种镗孔方式只适于加工较短的孔。
2. 金刚镗
与一般镗孔相比，金刚镗的特点是背吃刀量小，进给量小，切削高，它可以获得很高的加工精度（IT7～IT6）和很光洁的表面（Ra为 0.4~0.05 μm）。金刚镗初用金刚石镗刀加工，现在普遍采用硬质合金、CBN和人造金刚石刀具加工。主要用于加工有色金属工件，也可用于加工铸铁件和钢件。 金刚镗常用的切削用量为：背吃刀量预镗为 0.2~0.6mm，终镗为0.1mm ；进给量为 0.01~0.14mm/r ；切削加工铸铁时为100~250m/min ，加工钢时为150~300m/min ，加工有色金属时为 300~2000m/min。 为了保证金刚镗能达到较高的加工精度和表面质量，所用机床（金刚镗床）须具有较高的几何精度和刚度，机床主轴支承常用精密的角接触球轴承或静压滑动轴承，高速旋转零件须经平衡；此外，进给机构的运动必须十分平稳，保证工作台能做平稳低速进给运动。 金刚镗的加工质量好，生产效率高，在大批大量生产中被广泛用于精密孔的终加工，如发动机气缸孔、活塞销孔、机床主轴箱上的主轴孔等。但须引起注意的是：用金刚镗加工黑色金属制品时，只能使用硬质合金和CBN制作的镗刀，不能使用金刚石制作的镗刀，因金刚石中的碳原子与铁族元素的亲和力大，刀具寿命低。
3. 镗刀 镗刀可分为单向镗刀和双向镗刀。
4. 镗孔的工艺特点及应用范围 镗孔和钻—扩—铰工艺相比，孔径尺寸不受刀具尺寸的限制，且镗孔具有较强的误差修正能力，可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差，而且能使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。 镗孔和车外圆相比，由于刀杆系统的刚性差、变形大，散热排屑条件不好，工件和刀具的热变形比较大，镗孔的加工质量和生产效率都不如车外圆高。 综上分析可知， 镗孔的加工范围广，可加工各种不同尺寸和不同精度等级的孔，对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是好的的加工方法。镗孔的加工精度为 IT9～IT7级。镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具有机动灵活的优点，生产中应用十分广泛。在大批大量生产中，为提高镗孔效率，常使用镗模。
人们很难接受与已学知识和经验相左的信息或观念，因为一个人所学的知识和观念都是经过反复筛选的。探索吧关于汽车零件加工方法介绍就到这里，希望能帮你解决当下的烦恼。
